2011年以來，東風(fēng)商用車制造系統(tǒng)的員工們發(fā)現(xiàn)，同樣是高產(chǎn)，但他們有了更多的休息時間。帶來這一變化的不是排產(chǎn)的減少，而是東風(fēng)商用車生產(chǎn)效率的提升。
排產(chǎn)精細(xì)到小時
持續(xù)高產(chǎn)是對生產(chǎn)制造的一個綜合考驗，東風(fēng)商用車公司直面高產(chǎn)，始終保持著一種戰(zhàn)備狀態(tài)，但在備戰(zhàn)的背后更多講究各類戰(zhàn)術(shù)的靈活運用。
東風(fēng)商用車公司提出打造中國的東風(fēng)、世界的東風(fēng)這一愿景，對于東風(fēng)商用車制造系統(tǒng)來說，首先是管理理念如何做到與世界同步。以前的排產(chǎn)是每個月安排生產(chǎn)多少輛，如今的排產(chǎn)則細(xì)分到每個小時。東風(fēng)商用車總裝配廠從2010年9月份開始，就在推行小時均衡生產(chǎn)，通過不斷的產(chǎn)能提升拉練，小時均衡生產(chǎn)模式已經(jīng)在工廠內(nèi)成熟運用。
小時均衡生產(chǎn)：簡單的說就是根據(jù)不同的車型分別制定理論上一小時的產(chǎn)量標(biāo)準(zhǔn)，然后以這個標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)，針對每一個制約這個標(biāo)準(zhǔn)的細(xì)節(jié)進(jìn)行現(xiàn)場跟蹤，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決。
東風(fēng)商用車總裝配廠現(xiàn)在每一個部門跟以前的工作狀態(tài)相比，最大的區(qū)別是現(xiàn)在按照小時來算，把所有準(zhǔn)備工作提前做好，以前是按照天算，事后總結(jié)再實施，所以說，每個人的責(zé)任心和緊迫感大大增強(qiáng)。小時均衡生產(chǎn)如今已在東風(fēng)商用車制造系統(tǒng)推廣使用，僅此一項管理改善使生產(chǎn)效率提升10%左右。
向管理要效率、向管理要效益。2011年，東風(fēng)商用車對生產(chǎn)管理有更高的要求與目標(biāo)。日前，由東風(fēng)商用車制造總部牽頭在各制造工廠之間開展了一項針對執(zhí)行力、庫存的削減、交付的周期等指標(biāo)的競賽活動。在每周的生產(chǎn)例會上，制造總部會將各工廠各項數(shù)據(jù)進(jìn)行現(xiàn)場通報。加壓之后的效果明顯，但當(dāng)前實現(xiàn)的各項指標(biāo)，離最好的期望值還有一定差距，所以這意味著在管理提升這條路上，還有很多的工作要做，還有很長的路要走。
用改善提升產(chǎn)能
生產(chǎn)制造講究的是環(huán)環(huán)相扣，哪怕一個環(huán)節(jié)、一道工序出現(xiàn)故障、一個工序節(jié)拍較其他工序慢半拍都將直接影響整體運轉(zhuǎn)。對生產(chǎn)中出現(xiàn)的瓶頸、對生產(chǎn)過程中有待提升的環(huán)節(jié)進(jìn)行改善，就成為整個生產(chǎn)制造中的重要工作。
東風(fēng)商用車車身廠D310駕駛室焊接線依據(jù)工藝設(shè)計，年生產(chǎn)能力約為6萬臺，而面對市場10萬臺的生產(chǎn)需求，產(chǎn)能問題無疑成為制約東風(fēng)商用車駕駛室生產(chǎn)的瓶頸。
如何在不增加較大投入的前提下，解決這一瓶頸問題。東風(fēng)商用車車身廠技術(shù)部、制造部等相關(guān)部門共同商討后，決定用管理改善和技術(shù)改造的方式提高D310駕駛室產(chǎn)能。
2010年五一、高溫假和十一檢修期間，東風(fēng)商用車車身廠對D310駕駛室裝焊生產(chǎn)線（柯瑪線）瓶頸工序分期實施技術(shù)改造，柯瑪線生產(chǎn)能力得到了穩(wěn)步提高。與此同時，東風(fēng)商用車車身廠利用D530生產(chǎn)線相對剩余的產(chǎn)能，在山下車間實施了D310標(biāo)準(zhǔn)型駕駛室通過性改造方案，實現(xiàn)D310和D530駕駛室混流生產(chǎn)，進(jìn)一步提升了D310駕駛室生產(chǎn)能力。
東風(fēng)商用車車身廠在2011年一季度高產(chǎn)時期，生產(chǎn)線改造后的效果充分體現(xiàn)，日產(chǎn)量由2010年底改造前的580-600臺，提升至現(xiàn)在的600-680臺。
改善不是一時的行動，而是根據(jù)生產(chǎn)需求不斷實施的一個沒有終點的課題。2011年，東風(fēng)商用車公司制造系統(tǒng)正在著手推進(jìn)兩個重要課題：一個是圍繞著生產(chǎn)周期，圍繞庫存的削減，來做同期化水平的展開。另外一個是提升效率的課題，即全員、全過程提高一次把事情做對率，減少時間浪費。
打造東風(fēng)商用車調(diào)達(dá)物流模式
提到制造，物流就是一個不可能回避的話題。因為當(dāng)前的物流已經(jīng)不是傳統(tǒng)觀念上的包裝、運輸、裝卸、倉儲那樣簡單的貨運物流方式，而是發(fā)展成為企業(yè)能否通過合理、有效的物流管理來降低企業(yè)運營成本，能否有效地挖掘第三利潤源的重要途徑。如何有效降低企業(yè)物流成本，提高企業(yè)物流水平，就成為了包括汽車制造企業(yè)在內(nèi)的所有中國制造企業(yè)所共同面臨的重大課題。
東風(fēng)商用車公司結(jié)合現(xiàn)代汽車行業(yè)物流發(fā)展趨勢，全力打造東風(fēng)商用車調(diào)達(dá)物流模式。東風(fēng)特色的物流，就是結(jié)合商用車各專業(yè)廠生產(chǎn)特點，有針對性地逐項進(jìn)行梳理。比如：東風(fēng)商用車總裝配廠通過實施循環(huán)運輸?shù)奈锪髡{(diào)達(dá)模式后，原來每天需要30輛車送貨，現(xiàn)在只需要2輛車就能滿足需求。物流現(xiàn)場到貨車輛的減少，不僅使運輸成本大幅下降、線邊庫存減少，而且減輕了物流人員的工作量，增強(qiáng)了現(xiàn)場的安全性。
同時，通過精心策劃和科學(xué)組織，改造后的東風(fēng)商用車總裝三線實現(xiàn)全部工位零件露臉率100%，全部工位拿取零件步行數(shù)小于6步，全部工位拿取零件彎腰角度小于90°，部分工位拿取零件轉(zhuǎn)身角度小于90°，極大地減輕了工人的勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。與此同時，該線零部件交付周期縮短30%，準(zhǔn)時交付率達(dá)到100%，貨損和貨差率下降為零，運輸費下降約20%，倉儲費下降約10%。經(jīng)過持續(xù)高產(chǎn)的歷練，東風(fēng)商用車總裝三線日產(chǎn)最高可達(dá)150輛份，為高產(chǎn)提供了有力的產(chǎn)能保障。
