東風汽車公司自建廠以來一直把物流系統(tǒng)的有效運作，作為保證生產(chǎn)正常進行的關鍵工作之一。本文介紹東風公司物流管理改善實踐，供生產(chǎn)制造企業(yè)及物流管理者參考。
采用靈活的運輸方式用于汽車生產(chǎn)過程
東風公司建廠之初，委托鐵道部第四設計院進行工廠運輸設計，當時制定的廠際運輸設計原則是廠際(總成廠與總裝配廠以及總成廠與總成廠之間)間大總成(車身、車架、車橋、車輪、發(fā)動機、變速箱等)的運輸、大宗物料的運入以及商品汽車的發(fā)送采用鐵路運輸其余中小總成及零部件采用汽車運輸。根據(jù)這一設計原則，大總成采用鐵路運輸時在廠區(qū)內(nèi)需要建設74公里鐵路和七個進行鐵路車輛接發(fā)及編解作業(yè)的車站。同時，為滿足汽車生產(chǎn)的需要，在相應的專業(yè)生產(chǎn)廠建設很大的零件倉庫，并鋪設鐵路專用線。這樣一來，大總成的供應由生產(chǎn)廠裝上火車，經(jīng)鐵路送到總裝配廠的倉庫卸下后再送裝配線，不僅物流作業(yè)復雜，過程長，而且儲量大，費時，成本高。鐵路運輸?shù)奶攸c是運量大、周期長，作業(yè)環(huán)節(jié)多，難以做到門到門的運輸。而汽車生產(chǎn)需要快捷、準確、及時，鐵路運輸很難做到。為此，公司果斷作出決策，大總成的廠際運輸改為汽車運輸。大宗原材料(鋼材、型砂、生鐵等)的運入以及商品汽車的發(fā)送依然采用鐵路運輸。從而明確了廠際間主要物料運入運出的運輸方式。
不斷提高大總成的運輸效率
1、駕駛室總成
工廠投產(chǎn)初期車身廠生產(chǎn)的駕駛室總成送總裝配廠進行整車裝配，采用4噸載貨車每次裝運兩臺，載重量約為一噸，裝載效率僅為25%，運力浪費很大。為提高效率，將載重車進行改裝，加長車廂底板，這樣，使每臺車可以裝3臺，駕駛室裝載效率提高到37.5%。但運力的浪費仍然很大。為此，選擇3噸輕型載重車并加長車廂底板，裝3臺駕駛室，裝載效率達到50%。
2、車輪總成
東風公司生產(chǎn)的每輛5噸載重車需八個車輪，由車輪廠生產(chǎn)供應，由于數(shù)量較大，往返于工廠之間的運輸車次也多，裝卸頻率相當高，勞動強度大，裝卸時間長。為此，公司改善了裝卸吊具，一次吊20個車輪，裝入經(jīng)改裝加長的專用汽車上，每車裝60個車輪僅需15分鐘，既減輕了勞動強度又提高了工作效率。
3、發(fā)動機總成
按10萬輛生產(chǎn)計劃，發(fā)動機廠生產(chǎn)的發(fā)動機總成每天必須將400余臺總成準時送到總裝配線，需要80多個車次。由于裝車時采取散裝形式，不僅造成磕碰，而且效率不高。兩個工廠之間的距離十多公里，因此采用了改裝車的辦法，即將5噸載重車加長車廂底板裝9臺發(fā)動機，同時加裝固定裝置，避免總成之間的磕碰。
由于大總成的供應直接影響到生產(chǎn)計劃和總裝配線的裝車效率，因此大總成的及時供應和效率始終被公司各級領導和管理人員所關注，也成為物流改善的工作重點。
建設商品車入庫專用通道
商品車出廠前必須進行前束、側(cè)滑、燈光、淋雨等性能試驗，經(jīng)路試合格后再入庫。東風公司建設了商品車入庫專用通道，實行全封閉管理，其中有一段穿越山洞，既縮短了路程，又避免了交通事故保證了商品車的入庫質(zhì)量。同時大大加快了車輛的入庫速度，緩解了車輛擁擠的狀況。
與此同時，合理組織運輸，充分利用回空車輛，提高運輸效率。
東風公司經(jīng)過30多年的發(fā)展現(xiàn)在已經(jīng)形成十堰、襄樊、武漢、廣州四大生產(chǎn)基地，運輸距離遠，生產(chǎn)協(xié)作分散，合理組織運輸尤其重要。為不斷提高車輛使用效率降低運營成本，針對東風公司十堰和襄樊兩基地之間的雙向物流特點，對兩地的貨物和車輛實行統(tǒng)籌安排，使得兩基地間的回空車輛得到較好的利用。
東風公司柴油發(fā)動機廠(襄樊)每天向總裝配廠(十堰)運發(fā)動機，需要10臺運輸車輛，通常是重車去空車回，只有很少車輛返回時將空集裝器具帶回襄樊，車輛運力浪費很大。通過合理組織，把其中5臺車輛用來運返空的集裝器具，其余5臺用來承擔車輪公司(十堰)向輕型車廠(襄樊)運送車輪總成的任務，使車輛利用率達到了100%。
利用車身廠(十堰)向輕型車廠發(fā)送駕駛室的返空車輛承擔了輕型車廠(襄樊)向車架廠(十堰)送車架縱梁和老河口創(chuàng)普公司向特裝廠(十堰)運送零件的任務，因此節(jié)約運輸車輛6輛。
提高集裝器具的通用化程度和管理水平
集裝器具是保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高物流效率的重要手段之一。隨著東風公司產(chǎn)品品種和產(chǎn)量的不斷增加，集裝器具面臨著如何適應產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化和數(shù)量的增加。一般說來每增加一個新品種就要重新制作一種集裝器具。同時隨著產(chǎn)量的增加，集裝器具的數(shù)量也隨著增加，如此以來要適應產(chǎn)品的變化就要以不斷增加集裝器具的數(shù)量和品種作為代價。因此，集裝器具的制作與投入成為工廠一個沉重的負擔，同時也帶來一系列問題，如使用、儲存，流通、交換及管理等許多難以協(xié)調(diào)。為此東風公司一直探索解決上述問題的有效方法。
東風公司首先從源頭作起，規(guī)范集裝器具設計原則，統(tǒng)一設計標準，不斷提高設計水平，由第一代工、角、槽鋼的笨、重大向巧輕小發(fā)展，由平面堆放向空間堆垛發(fā)展，由固定向折疊發(fā)展，為提高生產(chǎn)和管理水平奠定了基礎。
市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展，實施供應鏈管理成為必然趨勢，管理的范圍也由主機廠向供應商和銷售商發(fā)展。提高集裝器具通用化程度和管理水平成為物流管理必須面對的重要課題。因此東風公司制定了一系列的標準如設計標準，管理標準以及相應的規(guī)定保證集裝器具更好地為生產(chǎn)服務。
目前，東風汽車公司正進一步開展深入細致的物流改善工作，并將其正式列入公司的中期事業(yè)計劃。制定了明確的降低采購成本目標，每年商用車公司的采購成本削減12%；乘用車公司的采購成本削減了5%。對供應商推廣最佳運作方式，以獲得在質(zhì)量、成本和交貨期方面具有競爭力的供應，還要在供應商中開展繼續(xù)降低成本活動，鼓勵產(chǎn)品研發(fā)部門與供應商之間密切合作。
