2011年1-6月，東風(fēng)德納車橋襄樊工廠實現(xiàn)產(chǎn)值11.27億元；庫存總金額由6379萬元降至3457萬元，降幅達45.80%；半軸斷裂同比減少賠償29萬元，下降89%；460差/減殼內(nèi)制率由0提升至100%。
2011年上半年，東風(fēng)德納車橋襄樊工廠在實現(xiàn)產(chǎn)值11.27億元的同時，通過全員降本增效，在管理、品質(zhì)、產(chǎn)能、效率和安全本質(zhì)化等方面實現(xiàn)了五大提升。
管理水平提升：為優(yōu)化方針體系策劃流程，東風(fēng)德納襄樊工廠將工廠方針和KPI兩條線并行，將容易管控的項目納入KPI，重點難點項目納入方針管理；開展了商用車公司QCD業(yè)務(wù)優(yōu)化專題培訓(xùn)，強化中層干部的業(yè)務(wù)素養(yǎng)；一季度對工廠10個車間和6個科室開展方針管理診斷、輔導(dǎo)，方針自診斷得分由3.82分提升至3.95分，各部門方針管理水平得到大幅度提高。
成本管理方面，制定了《物資計劃、采購管理規(guī)定》、《投資計劃實施管理辦法》和《工廠財務(wù)審批制度》等管理制度，提高各項計劃的準確性；從制造費用、燃料動能、輔料浪費和庫存管控幾方面著手，降低工廠各項費用，2011年1-6月，工廠庫存總金額由6379萬元降至3457萬元（指標控制內(nèi)），降幅為45.80%。
現(xiàn)場管理方面，重點開展班組數(shù)據(jù)平臺的完善和現(xiàn)場管理各項標準在現(xiàn)場的落實活動，通過每月的診斷服務(wù)，促進班組圍繞生產(chǎn)的達成建立并完善數(shù)據(jù)平臺，促進各項標準在現(xiàn)場的落實；推進標準作業(yè)在現(xiàn)場的有效運行，截止2011年5月份，工廠標準作業(yè)遵守率為95.8%，1L達成率84.6%。
通過明確QCD改善課題，提升了工廠管理水平，明確工廠級課題25項、科室車間級立項115項，完成課題22項；小改善完成1647項，產(chǎn)生經(jīng)濟效益38.94萬元。外部課題發(fā)表方面，獲國家級二等獎1項，東風(fēng)有限一等獎1項，三等獎1項；東風(fēng)商用車公司級一等獎1項，二等獎3項，三等獎1項。
品質(zhì)提升：通過開展質(zhì)量重點課題攻關(guān)活動，東風(fēng)德納襄樊工廠10項質(zhì)量改進重點課題資金索賠率較年初下降17.68%。其中，半軸斷裂同比減少賠償29萬元，下降89%；半殼斷裂賠償金額同比減少3115元，下降2%。
2011年1-6月，東風(fēng)德納襄樊工廠還分別對9個生產(chǎn)車間、20條主要生產(chǎn)線開展邊緣工藝和檢查紀律專項稽查，并將稽查結(jié)果和職能部門對質(zhì)量產(chǎn)生的影響納入質(zhì)量KPI及過程管控綜合排名。截止2011年5月底，共開展檢查紀律專項稽查36次，發(fā)現(xiàn)各類問題點123項次，整改完成112項次，整改完成率91%。
在開展裝配線直行率提升活動中，東風(fēng)德納襄樊工廠通過對前橋、中后橋、2.3T橋總成裝配線直行率現(xiàn)狀進行調(diào)查，確定各條橋總成裝配線檢驗點；同時建立并推行生產(chǎn)直行率分析會議機制，完善重點監(jiān)控項目、檢查紀律稽查制度及流程，對于發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題實施重點管理、實時跟蹤改進效果?，F(xiàn)在，工廠橋總成裝配線直行率得分已由年初的95分提升至98分。
產(chǎn)能提升：2011年上半年，襄樊工廠通過采取一系列措施，將橋殼Ⅱ線的JPMH（件/人•小時）由0.253提升至0.276；減速器總成裝配Ⅱ線的JPMH由1.06提升至1.18；感應(yīng)淬火線JPMH由35.4提升至39；突緣線JPMH由1.8125提升至1.91。
在生產(chǎn)線內(nèi)制率方面，460差/減殼內(nèi)制率由0提升至100%、三臂線內(nèi)制率由40%提升至59%、加寬制動蹄內(nèi)制率由14%提升至28%、半殼刨削內(nèi)制率由31%提升至71%。
此外，工廠還完成了減速器總成生產(chǎn)線、調(diào)整突緣生產(chǎn)線的改造，留出的地方準備新建橋殼生產(chǎn)線、關(guān)閉后支架和接頭生產(chǎn)線。
效率提升：2011年上半年，東風(fēng)德納襄樊工廠積極導(dǎo)入新工具、新方法：以橋總成生產(chǎn)為基準，形成工廠內(nèi)部大道程表；設(shè)定工廠裝配線DST（基準時間），以優(yōu)化工藝（消減管理點、優(yōu)化布局、降低瓶頸工序節(jié)拍）、梳理制定在庫基準、理順線邊物流，使得“毛坯+工序間”庫存由860萬元下降至470萬元，降幅為45.34%；工廠“在制品” 庫存由2400萬元下降至1500萬元，降幅為37.5%。
為提升產(chǎn)能利用率，工廠加強自制，按生產(chǎn)線最大產(chǎn)能集中排產(chǎn)，使產(chǎn)能發(fā)揮最大化；通過實行單休制，使工廠18類雙路線零件內(nèi)制率提高33%，實物成本降低1-1.5%，工廠產(chǎn)能利用率達到90.6%。
為提高生產(chǎn)線日計劃完成率，東風(fēng)德納襄樊工廠通過對44條生產(chǎn)線進行改善，工廠橋總成日入庫計劃完成率由98.2%提升至99.6%，橋總成承諾滿足率由99.61%提升至99.98%。
在提高員工效率上，東風(fēng)德納襄樊工廠根據(jù)動態(tài)管控，預(yù)測當月生產(chǎn)產(chǎn)量和生產(chǎn)線用工，合理調(diào)配員工，在提高內(nèi)制化的同時，降低了人工成本；通過采集各生產(chǎn)線的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)（人員的基本情況、額定日產(chǎn)量、工序及工藝要求），設(shè)定各車間JPMH指標；根據(jù)平臺數(shù)據(jù)，對損工時間進行核算，同時重點關(guān)注因職能部門管理不當造成的損工；通過OJT、導(dǎo)師帶徒、OPL訓(xùn)練、技能比武等培訓(xùn)活動，提升了技能工作的短板，同時進行兩級現(xiàn)場評價驗證培訓(xùn)效果，促進員工整體技能的提升。截至2011年5月份，該廠直接人員和準間人員一專多能達標率均為100%。
安全本質(zhì)化提升：通過開展兩級診斷、危險源防范抽查、作業(yè)觀察等活動，東風(fēng)德納襄樊工廠主動查找潛在危險，加強安全自主管理。2011年上半年KYT診斷得分為3.4分，達成目標。
東風(fēng)德納襄樊工廠還將SES評價納入方針管理，以SES評價為標準開展5S日查工作；針對工廠自身特點編寫適合工廠的SES標準，做到每個班組層面都有標準。通過SES評價季度通報管理，使安全難題顯現(xiàn)化、目標明確化、達成數(shù)據(jù)化、整改突出化。截至2011年5月份，工廠SES評價問題點數(shù)逐季度下降，平均得分179分，處中度風(fēng)險，形成了杜絕違章，規(guī)范行為的安全氛圍。
